精益生產(chǎn)(Lean)誕生于豐田，后推廣到全世界，很多500強公司特別是汽車行業(yè)都在使用這個工具。精益生產(chǎn)是一個比較寬泛的話題，從各方面詳細解析需要耗費大量時間和篇幅，結(jié)合汽車線束行業(yè)及基于自身的經(jīng)驗簡單地做以介紹。
一般來說，精益生產(chǎn)從以下六個方面進行改善。
一、提升產(chǎn)品品質(zhì)
有一句老話“品質(zhì)是靠生產(chǎn)而不是檢查出來的”，提升全員品質(zhì)意識才是正確的操作，所以，我認為要提升產(chǎn)品品質(zhì)，比較靠譜的做法是成立一個跨部門的多功能團隊，由具有豐富經(jīng)驗的各部門優(yōu)秀員工組成，每天跟進產(chǎn)品的發(fā)生的問題，及時分析制定改善措施并盡可能快速的執(zhí)行，這一方法特別針對新項目試產(chǎn)到量產(chǎn)之間，能有效的保證品質(zhì)改善。其實，這也是Lean 其中的一個概"Kaizen",意思是持續(xù)的小的改善，改善小組的實際工作方法就是對可能導致不良的一切因素做分析和判斷，越詳細越能解決問題，不積跬步無以至千里，從細節(jié)抓起，堅持用PDCA思維跟進問題，無往而不利！
二、提升生產(chǎn)線平衡率和生產(chǎn)效率
這兩點也是一個傳統(tǒng)IE工程師的工作重心。大家都知道，提升流水線的效率最關(guān)鍵就是消除瓶頸工位，讓所有工位都保持和Takt Time差不多的水平,快太多會產(chǎn)生等待，慢太多無法完成工作，這就涉及到工位之間的平衡。改善后的瓶頸工位只有滿足節(jié)拍時間，才做得出滿足客戶需求的產(chǎn)量。
舉個例子，一個新車型預計年產(chǎn)量5萬輛，以一年285天工作日計算，每天需要生產(chǎn)175條線束，我們公司是每天工作10.5小時(一個班次)，那么
Tackt Time=(10.5X3600)/175=216m/pcs,也就是說每個工位工作時間不能超過216秒，流水線有兩臺焊接機B1/2, B1的時間是223秒，B2是207秒，這是不合理的；從B1調(diào)整1個焊點去到B2, 改善后 B1 215秒，B2 214秒，拉低了瓶頸工位滿足了節(jié)拍時間還做到了工位平衡，在這個過程中，平衡率和效率是相輔相成的。
在汽車線束行業(yè)，有兩種生產(chǎn)模式，第一是工裝板流水線，適合發(fā)動機艙和內(nèi)艙大線束，第二種是單板生產(chǎn)，適合各種門線/天窗/保險杠等小線；無論哪一種，追求效率都是必要的，拿出傳統(tǒng)的IE分析觀察手法和工具，仔細觀察整個過程中的細分動作，定義哪些動作是不增值需要消除的，哪些動作是必須的但是可以用治具或其他工具輔助員工加快速度的，客觀統(tǒng)計分析拿出方案進行改善。節(jié)省時間意味著在提升效率的同時有可能節(jié)省人員，一個個小的"Kaizen"積累起來cost saving 也是可觀的，這需要付出耐心和細心。
三、優(yōu)化布局
優(yōu)化布局也是傳統(tǒng)IE的工作重點，一般包含三個方面：
（1）工廠整體布局
首先考慮不同區(qū)域之間要分開，以線束為例, 包裝測試/總裝線/預裝線/切線區(qū)和預裝VK區(qū)要按照生產(chǎn)的順序(從前端往后端)依次以區(qū)域為單位安置，不可能出現(xiàn)切線區(qū)在總裝線后面這種錯誤。整體布局定下來以后，人員走動和物料運輸?shù)木€路也要定下來，一般按照矩形放置(物料/機器)和直線行走的規(guī)則來，盡量避免繞路,節(jié)省人員走動和物料運輸時間。
（2）具體工位人員和物料之間的安排
一個原則，讓員工拿取物料和電線便捷不易出錯。工裝板/物料桌/線架是線束工廠內(nèi)三種物料放置承載體; 很多時候，工裝板成為輕便物料放置的首選，像卡釘/扎帶/膠布等小件物料，因為員工面對工裝板直接拿取即可，無需轉(zhuǎn)身。
稍大一點的物料，像連接器/保護套管/需要組裝的塑料件等一般是放置在員工身后的物料桌上，轉(zhuǎn)身即可拿取，無需走動，以上是總裝區(qū)的物料放置。
預裝區(qū)物料和電線一般放置在專用線架上，每種不同電線有標簽庫位可以識別。
員工面對線架，先按照指導書找準電線，如下圖，短線在盒子里，長線懸掛起來，拉出電線插入對應連接器孔位完成預裝，每種電線都有自己的標簽區(qū)分,顏色相近的電線(多是絞線)隔遠分開放置避免員工拿錯。
說到線架，還有一種更為簡便的，把線架和工裝板整合在一起，員工直接面對操作基本無需轉(zhuǎn)身，適合簡單不復雜的門線等小線束，在提高效率的同時提升了空間利用率。
（3）提升空間利用率
無論是租用廠房還是自有產(chǎn)權(quán)，空間利用率都值得研究，如何在有限的空間內(nèi)擺放盡可能多的工裝設備物料，還要讓它們和諧共存是一門學問，這個話題比較寬泛，目前暫無固定的思維模式，需要在工作中根據(jù)實際情況具體處理，在節(jié)省空間的同時兼顧員工操作便利，像上面那種線架就是比較成功的案例。
四、消除浪費，降低員工疲勞程度
員工在工位操作過程中，有很多不合理不增值的動作,我們需要逐一找出來消除。這里有一套評分標準，根據(jù)定義對當前工位打分，分數(shù)越低意味著越需要改善，比較科學合理。
五、生產(chǎn)物流看板系統(tǒng)
隨著精益生產(chǎn)概念的普及，看板系統(tǒng)越來越多的被運用于大部分工廠中?？窗迨呛蠖死瓌忧岸?，需求方拉動供應方，所以，生產(chǎn)的數(shù)量基本都是準確的，用量決定產(chǎn)量，很少產(chǎn)生WIP，是一種"觸發(fā)"機制拉動系統(tǒng)。
生產(chǎn)現(xiàn)場人員眾多，而且由于分工的不同導致信息傳遞不及時的現(xiàn)象時有發(fā)生。而實施看板管理后，任何人都可從看板中及時了解現(xiàn)場的生產(chǎn)信息，并從中掌握自己的作業(yè)任務，避免了信息傳遞中的遺漏。
六、電線優(yōu)化
在一條成品線束中，電線越少意味著重量越輕，成本越低，但這要在保證產(chǎn)品質(zhì)量前提下。一般來說，項目初期試樣階段就應該對線束全部電線長度做一個全面的統(tǒng)計，看看哪些電線過長或過短需要優(yōu)化，這需要精準的模擬和評估，在樣線階段做出優(yōu)化，有一點值得注意，電線特別是焊接線寧愿長也不要短，因為如果長，后面還可以優(yōu)化，如果短，直接導致質(zhì)量問題；再加上不斷有變更，所以，電線優(yōu)化的工作時需要持續(xù)改善的，一步到位的情況基本很少見。電線長度涉及品質(zhì)/效率/成本，因此，電線優(yōu)化的工作在線束制造業(yè)里很重要，"增之一分則太長，減之一分則太短"，全憑個人功力。
精益生產(chǎn)的目的只有一個：降本增效，如何圍繞這個核心開展工作值得我們研究和深思！本篇只是拋磚引玉，希望這方面專家們看到后不吝賜教。